Wartungsfreie Bandwaagen

Je nach Anwendung und Randbedingungen sind Genauigkeiten von 99 % und besser in der Praxis möglich, insbesondere bei eichfähigen Bandwaagen. Übliche Fehlergrenzen liegen bei +/- 1 bis 2 %. 

Bereits bei der Planung einer Bandwaage sollten die Randbedingungen in Zusammenarbeit mit uns abgestimmt werden, um den geplanten Einsatzzweck einer Bandwaage zu erreichen. 

Grundsätzlich wird die Genauigkeit durch folgende Punkte positiv beeinflusst:

• eine hohe Bandbeladung durch geschickte Wahl der Fördergeschwindigkeit,
• die Wahl eines möglichst neuen und dünnen Fördergurts ohne Versteifungen,
• die Nutzung gravimetrischer Spannstationen oder anderer Einrichtungen für eine gleichmäßige Gurtspannung,
• die Vermeidung von äußeren Einflüssen wie schwankende Gurtspannung oder Schieflauf,
• geringe Muldung des Fördergurtes

Lesen Sie hier, wie Sie die Genauigkeit von in Betrieb befindlichen Bandwaagen verbessern können:

https://hense-waegetechnik.de/blog/chancen-bessere-genauigkeit-bandwaage/#more-1635

Geeichte Bandwaagen unterscheiden sich technisch gesehen kaum von „normalen“ Bandwaagen. Jedoch werden eichfähige Komponenten eingesetzt und die Waage muss einer Konformitätsbewertung durch eine benannte Stelle unterzogen werden. Des Weiteren muss die Bandwaage nach dem Einbau mehrere Test-/Referenzmessungen bei unterschiedlichen Förderleistungen durchlaufen. Die Abweichung muss innerhalb der spezifizierten Grenzen der jeweiligen Genauigkeitsklasse liegen.

Bandwaagen sind in verschiedenen Genauigkeitsklassen verfügbar. Je wertvoller das Produkt ist, welches über die Waage transportiert wird, desto höher ist die Eichklasse und damit Messgenauigkeit, die eingehalten werden muss. Bei eichfähigen Bandwaagen wird zwischen den Genauigkeitsklassen 0,5, 1 und 2 unterschieden. Bei der Eichabnahme darf die Waage maximal +/- 0,25 % (Genauigkeitsklasse 0,5), +/- 0,5 % (Genauigkeitsklasse I) bzw. +/- 1,0 % (Genauigkeitsklasse 2) vom tatsächlichen Wert bei verschiedenen Förderstärken abweichen. Die spätere Verkehrsfehlergrenze liegt beim doppelten Fehler der Erstabnahme, beispielsweise max. +/- 1 % in der Genauigkeitsklasse 1.

Um ein eichfähiges Messsystem zu erhalten, muss nicht nur die Bandwaage gewisse Kriterien erfüllen. An das Förderband (z.B. eine gravimetrische Gurtspannstation, etc.) werden ebenfalls spezifische Anforderungen gestellt, die für die jeweilige Genauigkeitsklasse eingehalten werden müssen.

Bandwaagen können bereits bei Massenströmen ab 1 t/h eingesetzt werden. Nach oben gibt es praktisch keine Grenzen. Bei großen Bändern muss der Wiegerahmen entsprechend verstärkt werden, um die Last des Gurtes, der Rollenstationen und des Fördergutes zu tragen. Somit lassen sich auch Massenströme größer 10.000 t/h erfassen.

Typische Anwendungen sind die Bilanzierung von Stoffströmen, die Verladung in LKWs, Waggons oder Schiffe, Leistungsregelung (Output oder Input), Prozesskontrolle, Dosierung, präzise kontinuierliche Mischprozesse oder einfach die Visualisierung für Anlagenfahrer und Operator.

Nach dem Einbau und der Erstkalibrierung der Waage, sollte der Nullpunkt der Waage regelmäßig nachgeführt werden. Dies kann automatisiert oder per Tastendruck an der Elektronik ausgelöst werden. Während der Nullpunkt-Justierung läuft das Förderband ohne Produkt. Da der Gurt altert und sich während des Betriebs oder durch Sonneneinstrahlung verändert, ist das Justieren des Nullpunktes ein wichtiger Faktor, die Messgenauigkeit zu erhalten. 

Eine Kalibrierung mittels Vergleichsmessung empfiehlt sich bei kritischen Anwendungen oder zu Qualitätszwecken in sinnvollen Intervallen. Nach Änderungen an der Förderbandanlage, z.B. dem Auswechseln des Gurtes sollte eine erneute Nullpunktkalibrierung und Referenzmessung erfolgen.

Falls eine Referenzmessung mit dem eigentlichen Fördergut nicht möglich ist, ist eine Kalibrierung mit Ketten eine mögliche Alternative, die Bandwaage zu justieren.

Der eigentliche Wiegerahmen ist als ein wartungsfreies System ohne bewegliche Teile konstruiert.

Lediglich das Messrad mit dem berührungsfreien Näherungsinitiator dreht sich und ist damit langfristig einem sehr geringen Verschleiß unterworfen. 

Eine gelegentliche Sichtkontrolle bei klebrigen oder klumpenden Materialien wird empfohlen, sodass die Gewichtsmessung nicht durch Anbackungen oder Fremdkörper verfälscht wird.

Die Rollen in den Rollenstühlen auf, vor und hinter der Waage sollten nicht schwergängig sein und sich drehen.

Eine Bandwaage besteht normalerweise aus vier Komponenten:

• dem Wiegerahmen, der mittels der eingebauten Wägezelle(n) das Gewicht (in kg) des auf dem Band transportierten Fördergutes bestimmt. Der Wiegerahmen wird in die Förderbandkonstruktion eingebaut.
• der Geschwindigkeitsmessung, d.h. einem Geschwindigkeitsmessrad oder einem Drehgeber an der Umlenktrommel 
• einem Klemmenkasten / Anschlussdose an der die Geschwindigkeitsmessung und die Wägezelle angeschlossen werden. Vom Klemmenkasten werden die beiden Signale über ein Kabel an die Bandwaagenelektronik übertragen.
• der Auswerte-Elektronik, die aus den beiden Messgrößen, Gewicht und Geschwindigkeit, den aktuellen Massenstrom (in kg/h oder t/h) berechnet. Darüber hinaus ermittelt die Elektronik die absolut über die Waage transportierte Menge (in kg oder t). Alle Messgrößen können an der Elektronik angezeigt und über verschiedene Standard-Schnittstellen an ein Leittechnik- oder EDV-System übermittelt werden.

Von Profinet, OPC UA und Profibus über Ethernet bis hin zu analogen Ausgängen sowie RS232/485 – alle gängigen Standards werden unterstützt. Übertragen werden Durchfluss (kg/h oder t/h), geförderte Menge (kg oder t), Zählerstände, Sollwerte, Zustand und Status des Messsystems. 

Bei sehr kleinen Massenströmen, deutlich unter 10 t/h, wird eine präzise Messung des Massenstromes aufgrund des geringen Gewichtes auf der Waage, im Verhältnis zu den Störeinflüssen des Gurtes, schwierig. Hier ist im Einzelfall zu prüfen, ob eine Bandwaage plausible Messergebnisse liefern kann.

Das Messprinzip ist für die verschiedensten Produkte geeignet. Daher sind unsere Bandwaagen in nahezu für alle Branchen vertreten 

Einbau-Bandwaagen lassen sich einfach in bestehende oder neue Förderbänder integrieren ohne größere Umbauten an der Konstruktion vornehmen zu müssen. Es werden ein oder mehrere Rollenstühle aus dem Traggerüst des Förderers entfernt und auf den Wiegerahmen der Bandwaage montiert bzw. geschweißt. Die Waage, genauer der Wiegerahmen, wird in die vorhandene Förderbandkonstruktion eingelegt und befestigt. Das Geschwindigkeitsmessrad wird an der Waage fixiert und läuft üblicherweise auf dem Untergurt des Bandes mit. Die Elektronik kann entweder direkt in der Nähe der Bandwaage oder über eine Kabelstrecke von bis zu 200 m an einem anderen Ort installiert werden.

Ja, eine Bandwaage sollte in jedem Fall in einer Referenzmessung, d.h. mit einer bekannten Menge des Fördergutes kalibriert werden. Ist eine Kalibrierung mit Fördermaterial nicht möglich, kann eine sogenannte Ketten-Kalibrierung erfolgen. Hierzu werden, über eine längere Strecke, Ketten auf das Band gelegt und befestigt. Das Gewicht pro Meter Kette wird dabei als Referenz verwendet. Zusammen mit der Bandgeschwindigkeit kann somit der aktuelle Durchfluss errechnet und in der Elektronik hinterlegt werden. In der Praxis ist eine „echte“ Kalibrierung der Ketten-Kalibrierung vorzuziehen. Gerne unterstützen wir Sie bei der Durchführung beider Methoden. 

Manche Hersteller bieten Waagen mit einer automatischen Kalibrierung oder Prüfeinrichtung an. Hierbei wird ein bekanntes Gewicht (manuell oder automatisiert) auf dem Wiegerahmen der Bandwaage abgelegt oder angehängt. Diese Kalibrierung ist allerdings unzureichend, da die wesentlichen Fehlereinflüsse durch den Fördergurt dabei unberücksichtigt bleiben. Daher handelt es sich hier allenfalls um eine Einrichtung um zu testen, ob die Wägezelle und Mechanik der Bandwaage grundsätzlich funktioniert und bei Belastung anspricht. Dies kann jedoch einfach durch manuelles Auflegen eines bekannten oder unbekannten Gewichtes erzielt werden.